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齒輪泵的常見(jiàn)故障及排除方法

關(guān)于齒輪泵的常見(jiàn)故障及排除方法，非常實(shí)用的經(jīng)驗(yàn)總結(jié)，希望對(duì)你的工作和學(xué)習(xí)有所幫助。

齒輪泵是液壓系統(tǒng)的動(dòng)力元件，當(dāng)出現(xiàn)故障時(shí)，應(yīng)能盡快地分析并判斷出故障發(fā)生部位和產(chǎn)生原因，找出與故障相關(guān)的部件，提出排除故障的建議和方法。齒輪泵工作中經(jīng)常出現(xiàn)的故障主要是由于流量小、不吸油、壓力不足、噪聲大、油液泄露、過(guò)熱、齒輪泵運(yùn)轉(zhuǎn)不正?；蛞赖痊F(xiàn)象

一、常見(jiàn)故障

齒輪泵常見(jiàn)故障主要有：

1、泵吸不上油或無(wú)壓力；

2、流量不足，達(dá)不到額定數(shù)值；

3、壓力升不上去；

4、異常發(fā)熱；

5、振動(dòng)噪聲過(guò)大；

6、油液泄露；

7、齒輪泵運(yùn)轉(zhuǎn)不正?；蛴幸垃F(xiàn)象。

二、常見(jiàn)故障產(chǎn)生的原因及排除方法

1、泵吸不上油或無(wú)壓力

產(chǎn)生原因：

1）原動(dòng)機(jī)與泵的旋轉(zhuǎn)方向不一致；

2）泵傳動(dòng)鍵脫落；

3）進(jìn)出油口接反；

4）油箱內(nèi)液面過(guò)低，吸入管口露出液面；

5）轉(zhuǎn)速太低，吸力不足；

6）油液粘度過(guò)高或過(guò)低；

7）吸入管道或過(guò)濾裝置堵塞造成吸油不暢；

8）吸入口過(guò)濾器過(guò)濾精度過(guò)高造成吸油不暢；

9）吸入管道漏氣。

排除方法：

1）糾正原動(dòng)機(jī)旋轉(zhuǎn)方向；

2）重新安裝傳動(dòng)鍵；

3）按說(shuō)明書(shū)選用正確接法；

4）補(bǔ)充油液至低液位線(xiàn)以上；

5）提高轉(zhuǎn)速至泵的低轉(zhuǎn)速以上；

6）選用推薦粘度的工作油液；

7）清洗管道或過(guò)濾裝置，除去堵塞物；更換或過(guò)濾油箱內(nèi)油液；

8）按產(chǎn)品樣本和說(shuō)明書(shū)正確選用過(guò)濾器；

9）檢查管道各連接處，并予以密封、緊固。

2、流量不足，達(dá)不到額定數(shù)值

產(chǎn)生原因：

1）轉(zhuǎn)速過(guò)低，未達(dá)到額定轉(zhuǎn)速；

2）系統(tǒng)中有泄露；

3）由于泵長(zhǎng)時(shí)間工作、振動(dòng)導(dǎo)致泵蓋聯(lián)接螺釘松動(dòng)；

4）吸入管道漏氣；

5）入口過(guò)濾器堵塞或通流量過(guò)小；

6）吸入管道堵塞或通徑??；

7）油液粘度不當(dāng)。

排除方法：

1）按產(chǎn)品樣本或說(shuō)明書(shū)額定轉(zhuǎn)速選用原動(dòng)機(jī)轉(zhuǎn)速；

2）檢查系統(tǒng)，修補(bǔ)泄露點(diǎn)；

3）適當(dāng)擰緊螺釘；

4）檢查管道各連接處，并予以密封、緊固；

5）清洗過(guò)濾器或選用通流量為泵流量2倍以上的過(guò)濾器；

6）清洗管道，選用不小于泵入口通徑的吸入管；

7）選用推薦粘度的工作油液。

3、壓力升不上去

產(chǎn)生原因：

1）泵吸不上油或流量不足；

2）液壓系統(tǒng)中的溢流閥設(shè)定壓力太低或出現(xiàn)故障；

3）系統(tǒng)中有泄露；

4）吸入管道漏氣；

5）油液粘度太高或油溫過(guò)高；

6）電動(dòng)機(jī)功率與齒輪泵不匹配；

7）濾油器堵塞。

排除方法：

1）同故障1的排除方法；

2）重新設(shè)定溢流閥壓力或修復(fù)溢流閥；

3）檢查系統(tǒng)修補(bǔ)泄露點(diǎn)；

4）檢查管道各連接處，并予以密封、緊固；

5）選擇粘度適宜的液壓油，如溫度過(guò)高則應(yīng)裝冷卻裝置；

6）選用相匹配的電動(dòng)機(jī)；

7）清理濾油器。

4、異常發(fā)熱

產(chǎn)生原因：

1）間隙選配不當(dāng)，造成滑動(dòng)部位過(guò)熱；

2）裝配質(zhì)量差，傳動(dòng)部分同軸度未達(dá)到技術(shù)要求，運(yùn)轉(zhuǎn)不暢；

3）軸承質(zhì)量差或裝配時(shí)被打壞，或安裝時(shí)未清洗干凈，造成運(yùn)轉(zhuǎn)不暢；

4）油液質(zhì)量差；

5）吸油管徑細(xì)，吸油阻力大；

6）外界熱源高，散熱條件差。

排除方法：

1）拆開(kāi)清洗，測(cè)量間隙，重新配合達(dá)到規(guī)定間隙；

2）拆開(kāi)清洗，重新裝配，達(dá)到技術(shù)要求；

3）拆開(kāi)檢查，更換軸承，重新裝配；

4）按泵要求選擇或更換油液；

5）加粗管徑，減小彎頭，減小吸油阻力；

6）清除外界影響，增設(shè)隔熱措施。

5、振動(dòng)噪聲過(guò)大

產(chǎn)生原因

1）齒輪誤差或兩齒輪軸線(xiàn)不平行；

2）齒輪泵進(jìn)油管直徑太??；

3）濾油器堵塞，或轉(zhuǎn)速過(guò)高；

4）泵體與端蓋的兩側(cè)沒(méi)有加紙墊而產(chǎn)生硬物沖擊，泵體與泵蓋不垂直密封，旋轉(zhuǎn)時(shí)吸入空氣；

5）電動(dòng)機(jī)與齒輪泵軸不同心。

排除方法

1）更換精度齒輪，保證兩齒輪軸線(xiàn)平行；

2）更換直徑較大的進(jìn)油管；

3）清理濾油器或降低轉(zhuǎn)速；

4）泵體與端蓋間加入紙墊，研磨泵體與泵蓋間的平行度不超過(guò)0.005mm；

5）調(diào)整泵體與電機(jī)的同軸度，使其誤差不超過(guò)0.01mm。

6、油液泄漏

產(chǎn)生原因

1）泵蓋與密封圈配合過(guò)松；

2）油封骨架彈簧脫落；

3）軸的密封面被劃傷。

排除方法

1）調(diào)整泵蓋與密封圈間隙；

2）更換密封件；

3）重新處理密封面。

7、齒輪泵運(yùn)轉(zhuǎn)不正?；蛴幸垃F(xiàn)象

產(chǎn)生原因

1）泵體軸間間隙或徑向間隙過(guò)小；

2）滾針轉(zhuǎn)動(dòng)不靈活；

3）蓋板與軸的同心度不夠；

4）壓力閥失靈；

5）泵與電動(dòng)機(jī)聯(lián)軸器同心度不夠；

6）泵中有雜質(zhì)。

排除方法

1）調(diào)整軸向或徑向間隙；

2）更換活動(dòng)滾針軸承；

3）更換蓋板使其與軸同心；

4）更換彈簧，清楚閥體小孔污物或換滑閥；

5）調(diào)整泵軸與電動(dòng)機(jī)聯(lián)軸器同心度，使其不超過(guò)0.01mm；

6）用細(xì)絲綢網(wǎng)過(guò)濾機(jī)油除污物。

齒輪泵軸磨損后的維修
齒輪泵中軸的磨損主要是因?yàn)檩S兩端與支撐滾針間的摩擦磨損，使軸徑變小。如果是輕微磨損，可通過(guò)鍍一層硬鉻來(lái)加大此部位軸的直徑尺寸，使軸得到修復(fù)。如果軸磨損嚴(yán)重，則應(yīng)45鋼或40cr鋼重新制造，軸毛坯經(jīng)粗、精車(chē)后，軸承部位要熱處理， 硬度為hrc60-65，然后再經(jīng)磨削，使軸承配合部位表面粗糙度 ra不大于0.32μm;軸的圓度和圓柱度允差為0.005mm;與齒輪配合部位按h7/h6、表面粗糙度ra應(yīng)不大于0.63μm。
齒輪泵泵體磨損后的維修
泵體內(nèi)表面磨損主要是吸油區(qū)段圓弧形工作面.如果出現(xiàn)輕微磨損，可用油石修磨去毛刺后使用。泵體是由鑄鐵鑄造毛坯成型， 出現(xiàn)嚴(yán)重磨損時(shí)應(yīng)更換新件。如果泵內(nèi)齒輪兩端面是用磨削修復(fù)， 則泵體寬度尺寸也要改變，與齒輪兩端修磨去掉的尺寸相等，重新加工后的泵體兩端面應(yīng)達(dá)到圖3所示的技術(shù)要求。
齒輪泵兩端蓋磨損之后的維修
齒輪泵的端蓋用鑄鐵制造，出現(xiàn)磨損現(xiàn)象后，輕微的可在平板上研磨修平，磨損比較嚴(yán)重時(shí)應(yīng)在平面磨床上磨削修平。修磨后的端蓋與泵體配合連接的平面接觸應(yīng)不低于85%.平面度允差、端面對(duì)孔中心線(xiàn)的垂直度允差、兩端面的平行度允差和兩軸孔中心線(xiàn)的平行度允差均為o.olmm。磨削后的表面粗糙度ra應(yīng)不大于1. 5μm。
齒輪泵用滾針軸承的維修更換
泵中零件維修后，軸承滾針應(yīng)更換。對(duì)滾針要求是：全部滾針直徑的尺寸誤差不應(yīng)超過(guò)0.003mm，長(zhǎng)度允差為0.1mm，與軸配合間隙應(yīng)在o.olmm左右;滾針裝配時(shí)要按數(shù)量要求充滿(mǎn)軸承殼內(nèi)，滾針間要相互平行布置。

三、總結(jié)

齒輪泵出現(xiàn)故障的原因是多方面的，既具體又復(fù)雜，診斷故障的方法要根據(jù)故障的表現(xiàn)、維修人員的經(jīng)驗(yàn)、工廠(chǎng)的條件和生產(chǎn)使用情況來(lái)確定。及時(shí)排除液壓泵的故障是液壓系統(tǒng)能正常工作的基本條件。